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瓦尔特螺纹加工“新”解决方案 机加工中的常见问题

缩短加工基本时间的途径

(1)提高切削用量,在满足零件加工精度和表面粗糙度的要求下,力求加工过程的高生产率。切削用量的选择先后次序;
1)根据毛坯余量、工件刚性、机床刚性与功率,合理地增大背吃刀量,减少进给行程次数;
2)在采用合理的刀具几何角度与增长修光刃的基础上,增大进给量,以减少每次进给时间;
3)在保证合理的刀具寿命前提下,尽量发挥硬质合金刀具允许的切削速度。    
(2)减少切削行程长度,尽量减少刀具的切入和切出空行程长度。  
(3)采用多刀切削使工步合并,用几把刀对一个工件的几个表面同时加工,使工步的基本时间全部或部分重合。 
 (4)多件加工,采用夹具使单件组合,将组合的多件一次加工。减少刀具切入和切出时间及其它辅助操作时间。
缩短工序基本时间的另一个途径是采用多刀同时对不同表面进行加工。组合金刚石机床及自动线至今仍是生产效率最高的一种加工方式,其原因之一就是采用了多面多刀金刚石对零件的多个表面同时进行加工的缘故。目前采用组合机床自动线加工铝合金壳体零件,节拍可达到16s,加工铸铁壳体零件节拍可达27s。在产量足够大而产品品种单一(或少)、相对固定的情况下,组合机床自动线仍然是获得高效率的最佳选择。此外,还有多砂轮磨削、多轴加工中心等,都是实现多刀同时加工的优选设备。 
在发动机的曲轴加工中,车-车拉和高速外铣机床及刀具(见图1、图2)的发明给曲轴加工带来了革命性的进步。利用一台外铣机床就可以加工曲轴的主轴颈、连杆颈、平衡块外圆及曲柄侧面,采用多刀盘车-车拉机床可以一次加工所有的主轴颈或同一相位的连杆轴颈,数十倍地提高加工效率和产品质量。
缩短辅助时间 
以往,辅助时间占单件工序时间的70%以上,虽然随着各种缩短辅助时间方法的采用以及自动控制技术的提高,辅助时间至今仍占工序时间的50%左右。缩短辅助时间的具体措施主要有: 
1. 机床采用回转式、往复式工作台,一个工位进行切削加工的同时,另一个工位同时进行零件装卸。 
2. 提高机床的快速移动速度和回转速度。现代数控加工中心越来越多地采用直线电机,X、Y、Z轴的移动速度都在60m/min以上,不少设备已超过100m/min,而加速度一般在1g左右,高档加工中心已达1.5~2.0g,甚至更高。 
3. 采用各种快换刀柄及换刀机械手实现快速换刀。HSK快换刀柄的广泛应用不但提高了高速加工中刀具的安装精度,而且它与快速换刀机械手配合,可使加工中心的换刀时间缩短到1~2s。 
4. 采用机外调刀、机上自动对刀等装置,缩短用钝刀具更换的调刀时间。 
5. 采用复合刀具,如复合钻扩刀、复合钻铰刀、组合镗刀和复合扩铰刀等,使零件在一次装夹、一次换刀中完成多个加工表面的或同一加工表面的不同加工内容。图3所示的复合刀具上同时具有钻孔、镗削和倒角的功能,可大大减少换刀次数和时间。
 6. 数控复合加工机床是近年来机床发展的方向之一。各种多主轴、多刀架不同工艺和工序组合的复合机床发展迅速,各种车削中心、磨削中心、铣车中心和多轴联动加工中心应运而生。一个工件在一台机床一次装夹中就能完成车、铣、钻、铰、攻丝、磨削以及镗等多种工艺,甚至可以完成一个工件的全部加工内容,减少了工件上下料和多次装夹的时间。
 7. 采用液压、气动快速夹紧的夹具,采用各种加工过程中自动检测的量仪,缩短装夹及测量等辅助性时间。 
8. 采用各种形式的自动、半自动上下料装置及机械手。




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