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机加工中的常见问题 模具高速加工技术

车削多线螺纹要注意的主要问题

多线螺纹的加工不仅是中级车工技能鉴定经常考核的内容,而且也是车工实操训练中难度较大的实习课题。由于其导程角较大,牙型深,切削层面积大,所以加工时常常会出现“扎刀”现象;又因为操作者个人的技术水平问题会使其在加工中出现“分线”不匀现象。那么针对于这两个难点,如何去解决使加工出来的工件既符合图纸技术要求又能提高加工效率呢?根据本人多年从事车工生产实习的经验,我觉得可从两方面入手:正确刃磨车刀和操作时采用正确的分线方法。下面就从这两方面,浅谈一下典型的多线螺纹~多头蜗杆的车削。 
一、正确的刃磨出具有合理几何参数的刀具。 
车刀刃磨的好坏,不仅直接影响加工工件质量,而且也决定着生产效率的高低,它是保证加工质量的首要条件,是一个前提。对于蜗杆车刀几何参数选择,主要根据工件的材料和刀具材料来考虑。其刃磨总体要求是: 车刀不仅锋利,刃口平直,而且要具备良好的强度和韧性,同时车刀前后 刀面尽可能的表面粗糙度要好。 
根据蜗杆加工可划分粗加工和精加工两个阶段,相对应的其车刀也有粗车刀和精车刀两类。由于加工性质不同,二者的几何参数明显不同。具体地: 
(一)蜗杆粗车刀(角度)的选择原则: 
1.车刀左右切削刃之间的夹角要小于2倍齿行角(40º),一般为 39º30'。 
2.车刀材料为强度和硬度都比较好的高速钢(W18Cr4V)。 
3.刃磨时,刀头宽度要小于牙槽底宽(0.3mm~0.5mm),以便左右车削并留有精加工余量。 
4.在切削钢料时,纵向前角γp=10º~15º,纵向后角αp=6º~8º。 5.由于螺纹升角影响较大,车刀左刃后角αol=(3º~5º)+γ,右刃后角αor=(3º~5º)-γ。 
6.刀尖适当导圆,用以增加刀尖强度,一般R=(1.5~3)mm。
二) 蜗杆精车刀(角度)的选择原则: 
1.车刀左右切削刃之间的夹角要等于2倍齿行角(40º)。 2.刃磨时,刀头宽度要小于牙槽底宽0.3mm~0.5mm。 3.在切削钢料时,纵向前角γp=0º,纵向后角αp=6º~8º。 4.刃磨时,车刀左右切削刃直线度要好,前、后刀面表面粗糙度数值小,Ra值≤0.4,保证在切削过程中使多头蜗杆的牙侧获得较小的表面粗糙度。 
5.为了保证左右切削刃切削顺利,最好磨有较大前角的卷屑槽, γo=15º~20º。
(三)在刃磨车刀时有几个注意事项要加以说明: 
1.蜗杆车刀的刃磨步骤和梯形螺纹车刀的刃磨类似,即:主后刀面~副后刀面~前刀面~修磨~研磨(油石)。 
2.刃磨车刀时,要不断的用样板检测刀尖角是否达到要求(40º)。 3.刃磨车刀时,要不断的用万能角度尺检测左右后角是否合格,用以在车削过程中出现“扎刀”现象时排除车刀因素。如图3、图4 4.刃磨完车刀,用油石进行备刀时,千万不要将切削刃备钝。



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